以工位1為例，在VB中調(diào)用函數(shù)，如：

    M162為電機1的實際位置，單位為1／[1108*32]cts，其中1108為電機1位置環(huán)比例因子，缺省值96。M162的值為脈沖數(shù)，需根據(jù)設定好的電子齒輪比轉化成數(shù)控系統(tǒng)單位mm，ljl、mcl分別為工位1的絲杠螺距和電機1每轉發(fā)出的脈沖數(shù)，通過機床參數(shù)的電子齒輪比界面設定，如圖4所示。

    Call PmacGetResponseA(DeviceNumber，Response3，255，”M166”)

圖4 電子齒輪比和正負軟限位的設定

    M166為電機1的實際速度，單位為1／[1109*32]cts／[1160+1]伺服中斷，其中1109為電機1速度環(huán)比例因子，缺省值96，1160為電機1伺服環(huán)周期擴展，伺服環(huán)每(1160+1)個伺單位服中斷關閉一次，若1160默認值為0，每個伺服中斷關閉一次。

    SIr3=Val(Response3)／(1109$32)／110}1190

    Text2．Text=Format(str3*Val(lj1)／Val(mcl*4)，”##．###”)

    110為一個伺服中斷時間，默認值為3713707，單位1／8388608ms。1190為坐標系1速率時間單位，缺省1000，單位ms。默認的速度單位cts／ms，需根據(jù)圖4的電子齒輪比設定轉化成數(shù)控系統(tǒng)單位ram／ms，如1190設為60000，則該系統(tǒng)速度單位為mm／min。

    組合機無需編程，只要輸入相應的參數(shù)就能調(diào)用相應的程序，完成加工，但有時為便于檢查報警和觀察加工的運動過程，主界面上顯示當前運行的程序及其當前程序段。退出時關閉PMAC卡，與0penPmacDevice為一一對應關系。

    2．3機床參數(shù)設置

    機床參數(shù)有最高快速進給率、最大跟隨誤差、軸測量方向、最高主軸轉速、軸組分配、軸的測量電子齒輪比、正負軟限位等(如圖4所示)。在機床參數(shù)的電子齒輪比界面中，操作者只需輸入每個工位對應電機每轉發(fā)出的脈沖數(shù)和絲杠的螺距，就可設定每個工位的電子齒輪模數(shù)。正負限位通過PMAC的Ixl3、Ixl4變量設置，如電機1的正負限位，將界面設定數(shù)值傳送到PMAC軟件位置正限位1113變量和負限位1114，并保存在PMAC中，當相應的軸運動到軟限位位置時，軸運動停止，并報警。

    2．4組合機的參數(shù)化編程加工

    數(shù)控組合機系統(tǒng)最大的特點是無需編程，只需填寫加工參數(shù)就可自動加工。組合機的加工一般分為5個過程，快進、工進、暫停、工退、快退，在對應的過程輸入相應的距離、速度就能實現(xiàn)自動加工。有的組合機可能只需要其中的幾個加工過程，不需要的過程無需輸入任何數(shù)據(jù)，運行時既可跳過，使機床更能適應不同類型的加工。

圖5 工位1參數(shù)設置

    圖5為工位1參數(shù)設置界面，過程1中的距離值通過函數(shù)PmacGetllesponseA賦給內(nèi)部程序中的全局變量P101，加工到相應的位置；速度值則通過函數(shù)PmacGetResponseA賦給內(nèi)部程序中的全局變量P102，使機床按設定的速度進行加工。鉆孔、锪孔等盲孔加工時，當?shù)毒呒庸ぶ量椎讜r暫停一定時間，可保證孔底的精度。如在過程1中，暫停時間值通過函數(shù)PmacGetResponseA賦給內(nèi)部程序中的全局變量P103。

    基于PMAC和工控機搭建了硬件和軟件結構，創(chuàng)建人機界面。形成了專用組合機數(shù)控系統(tǒng)。圖6為自動化控制的過程，只需在對應的加工過程中輸入速度、距離和暫停時間，系統(tǒng)就能調(diào)用多軸運動控制卡函數(shù)，實現(xiàn)自動加工。

圖6 組合機數(shù)控系統(tǒng)的自動加工控制過程

3 結束語

    該組合機數(shù)控系統(tǒng)通過人機界面為用戶提供參數(shù)化編程功能，即操作者無需編程，只需填入加工參數(shù)，系統(tǒng)軟件會自動生成數(shù)控程序，更具智能化和人勝化，提高了加工效率和質(zhì)量。